Здравствуйте, уважаемые читатели и самоделкины!
Наверняка многие из Вас имеют небольшую мастерскую, и постоянно расширяют собственный арсенал станков. Для шлифования деталей и заготовок используются как ручные приспособления, так и различные станки и ручные шлифовальные машинки.
В данной статье, автор YouTube канала «Creates DIY» расскажет Вам, как он изготовил орбитальный (или тарельчатый) шлифовальный станок. Кроме того, мастер реализовал в нем функцию наклона шлифовального диска относительно стола, что значительно расширяет его возможности.
Этот проект достаточно прост в изготовлении, и потребует минимума инструментов.
Материалы.
— Листовая фанера 12 мм
— Двигатель от кухонного комбайна
— Болты М8, шайбы, гайки
— Винты с барашковой головкой
— Мебельные забивные гайки
— Двухсторонний скотч
— Пропитка для дерева
— Клей ПВА
— Саморезы по дереву
— Наждачная бумага.
Инструменты, использованные автором.
— Шуруповерт,
— Сверла Форстнера, сверла по дереву
— Сверло с зенковкой
— Ручной фрезер
— Циркульная насадка для ручного фрезера
— Торцовочная пила
— Электрический лобзик
— Струбцины
— Дремель
— Орбитальная шлифовальная машинка
— Угольник Свенсона
— Рулетка, карандаш, маркер, линейка, правило, пассатижи, гаечные ключи, молоток, шпатель, ножницы, нож.
Процесс изготовления.
В качестве двигателя автор будет использовать мотор от старого кухонного комбайна.
Первым делом ему необходимо сделать держатель для двигателя, который одновременно будет и поворотным механизмом. На листе фанеры толщиной 12 мм он размечает два одинаковых прямоугольника, находит на них центры, и сверлит в них отверстие диаметром 1 мм.
Для вырезания окружностей мастер будет использовать специальную самодельную циркульную насадку для ручного фрезера, про изготовление которой было рассказано ранее в одной из статей.
Измерив диаметр корпуса двигателя, и установив иглу циркуля, автор фрезерует две окружности за несколько проходов.
После фрезеровки остаются небольшие сколы и неровности на краях фанеры, их он обрабатывает дремелем со шлифовальной насадкой, а затем затирает края мелкой наждачной бумагой вручную.
Теперь, при помощи электрического лобзика, заготовки отрезаются от листа.
Далее необходимо аккуратно разобрать корпус двигателя, открутив гайки со шпилек, и сняв один подшипниковый щит. Второй снимать нет необходимости, да и для этого пришлось бы снимать крыльчатку охлаждения.
Один из подшипниковых щитов устанавливается в заготовку держателя (немного мешали выступающие ребра, и для них пришлось сделать небольшие вырезы), и отмечаются отверстия для сверления. У автора нет сверлильного станка, поэтому для соосности отверстий в обеих заготовках он сначала сверлит одну из них, затем переносит метки на вторую. Затем сверяет метки с отверстиями в щите, и повторяет сверление.
После сверления все поверхности деталей шлифуются ручной орбитальной машинкой.
Подшипниковый щит устанавливается на свое место, соосно со вторым, а затем начинается установка двигателя в держатель.
Мастеру пришлось заменить шпильки от двигателя на длинные болты. Это произошло по причине того, что добавилось два слоя фанеры (24 мм), и шпильки оказались коротковаты.
Измерив ширину получившегося держателя (85 мм), мастер изготавливает две боковые стенки, однако они должны быть немного длиннее (150 мм). Заготовки отрезаются при помощи торцовочной пилы.
В боковых стенках высверливаются отверстия для гаек и прижимных винтов, которые будут фиксировать держатель под заданным углом.
Теперь мастер забивает на свое место две мебельные гайки.
Для того, чтобы соблюсти геометрию держателя, и получить прямоугольную форму, автор вставляет между стенками блок подходящего размера, и проверяет при помощи угольника.
После этого сверлятся пилотные отверстия сверлом с зенковкой, и закручиваются саморезы.
На следующем этапе нужно изготовить корпус для станка. Автор вырезал заготовку для крышки и боковые стенки, учитывая ширину модуля с двигателем. Также некоторые торцы он обрезал под углом 45 градусов. Высверлив пилотные отверстия, и смазав стыки клеем, стенки корпуса фиксируются между собой саморезами по дереву.
Модуль с двигателем устанавливается внутрь корпуса, и фиксируется двумя струбцинами. Здесь также важно соблюсти прямой угол. После этого выполняется сверление отверстий для осевых болтов.
Мастер делает предварительную сборку, крепит подвижный блок к корпусу винтами. Далее он проверяет, свободно ли наклоняется модуль, и не цепляет ли он за стенки корпуса.
Теперь, чтобы точно сделать прорезь для прижимных винтов, автор вставляет в центр гайки кусочек мела, и наклоняет центральный блок.
На краях полученной дуги высверливаются два отверстия для входа полотна. Вырез делается по двум краям метки при помощи лобзика.
Центральный блок окончательно фиксируется к корпусу осевыми винтами.
Теперь вкручиваются прижимные винты с барашковой головкой.
На следующем этапе мастер приступает к изготовлению шлифовального диска. Он размечает центр на квадратном листе фанеры 500Х500 мм, и сверлит отверстие диаметром 1 мм.
Установив на циркульной насадке расстояние от иглы до фрезы в 220 мм, он вырезает диск диаметром 440 мм. После этого все края диска шлифуются наждачной бумагой, а его поверхности — орбитальной машинкой.
Используя направляющую для дрели, сверлится отверстие в центре диска при помощи сверла Форстнера.
Диск надевается на вал двигателя, и фиксируется на нем гайкой с шайбой.
Одной из последних деталей для станка будет защитный кожух. Его можно изготовить из листовой жести, однако автор решил сделать его из фанеры. Для того, чтобы ее согнуть, он применяет достаточно простой прием.
Сначала наносится разметка на фанерной заготовке с шагом около 8 мм.
Далее, на торцовочной пиле делается серия пропилов по разметке, их глубина должна быть такой, чтобы диск пилы не прорезал последний слой фанеры. Для этого применяется специальный ограничитель.
Автор подготовил также заднюю крышку для кожуха.
В качестве шпаклевки он будет использовать смесь из мелких опилок и клея ПВА.
Крышка фиксируется на верстаке, и к ней в нескольких точках прикручивается фанерная заготовка, образуя дугу.
Остается только плотно заполнить все прорези подготовленной клеевой массой, и оставить на просушку.
На поверхность диска автор наклеивает полоски двухстороннего скотча. Хотя для быстрой замены наждачной бумаги можно было бы применить обычную «липучку».
Излишки скотча обрезаются по периметру ножом, и с него снимается защитная лента.
Теперь можно приклеивать диск наждачной бумаги на свое место.
Автор подготовил две детали для стола, и прикрутил одну из них к корпусу, а вторую к наклонному блоку.
Защитный кожух был немного видоизменен и усилен дугой из фанеры. Также автор срезал заднюю его часть под небольшим углом.
Для защиты корпуса от влаги, все деревянные поверхности обрабатываются пропиткой для дерева, также можно использовать лак для дерева.
Итак, станок готов, можно приступать к его испытаниям.
Теперь автор наклоняет диск относительно стола, и фиксирует его в нужном положении. Максимальный угол наклона составляет 45 градусов.
Вот таким образом можно не только стачивать заготовки под нужным углом, а и затачивать ножи или столярный инструмент.
Благодарю автора за простую конструкцию очень полезного станка для мастерской!
Всем хорошего настроения, удачи, и интересных идей!
Авторское видео можно найти здесь.
[media=https://www.youtube.com/watch?v=TLX-fLv_Z44]
Источник (Source)
Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.
Источник: